04.02.2020
Depuis la fin de l’été 2019, nos équipes font face à une charge de travail importante. Parmi les nouveaux chantiers sur lesquels les collaborateurs du groupe Lepage interviennent, le projet commandité par le consortium français, la FICAP, et développé par le bureau De Smet Engineering représente un challenge particulier. Nicolas Boshyk pose le cadre: « Le montage d’une nouvelle usine de production de pellets, à Pomacle Bazancourt, un village situé à une petite quinzaine de kilomètres de la ‘capitale’ de la Champagne en France, est une première mondiale (voir ici pour la présentation du projet résumée par France Télévision). C’est aussi un signal très positif quant à notre capacité de travailler au-delà de nos frontières. Elle symbolise enfin une étroite collaboration avec la société De Smet qui joue le rôle d’ensemblier sur ce projet.«
Une alternative au charbon utilisé dans l’industrie.
En effet, l’usine construite pour le compte de la FICAP est une première mondiale. Elle bénéficie d’un large soutien des autorités françaises engagées envers la transition écologique. En tant que Project Manager au sein de De Smet Engineering, Jérôme Bouttiau a piloté l’ensemble du projet de construction de ce projet vraiment innovant. « C’est une première pour toutes les parties concernées par la construction de cette unité. Notre client français nous a demandé de concevoir une usine de pellets intégrant une technologie permettant de produire un nouveau type de pellet, les « Black Pellets ». Les équipements utilisés pour mettre au point ce nouveau process sont éprouvés dans le cadre d’autres industries du bois (fabrication de panneaux par exemple). Mais c’est la première fois qu’ils sont mobilisés pour la production de pellets noirs. »
« La finalité de l’usine, c’est d’offrir un substitut au charbon lequel sera progressivement interdit sur le territoire français et européen. Les black pellets permettent en fait aux industries existantes de conserver leurs chaufferies dans l’état actuel tout en respectant les normes imposées désormais en matière d’environnement. Les enjeux sont considérables. Et la réussite de ce projet devrait donner naissance à d’autres unités semblables à travers la France et bien au-delà… »
Dès la phase de conception, il a fallu faire preuve de créativité comme l’explique Jérôme Bouttiau: « Nous avons travaillé avec notre client et le fournisseur de technologie pour intégrer un nouveau process de fabrication. Nous avons beaucoup d’expérience dans des procédés fluides. Ici en l’occurence, tout est solide! Cette nouvelle approche représente un défi énorme sur le plan de la conception mais aussi en matière d’exécution. Il ne fallait pas se tromper au moment de constituer notre équipe. La principale difficulté du chantier – en dehors de l’ampleur du travail de génie civil et de conception d’un process innovant bien sûr – consiste à tout réaliser sur un planning de 17 mois. Le démarrage a eu lieu en janvier 2019, nous arrivons donc au terme du chantier. A priori, à la fin mars lorsque les tests de performance seront terminés, l’usine sera livrée et opérationnelle. »
Délais et sécurité à concilier, comme toujours!
Quelle place donc pour le Groupe Lepage dans ce dispositif ? Nicolas Boshyk reprend : « Le rôle de Lepage consiste à monter les structures métalliques et les équipements mécaniques de cette nouvelle usine. Les travaux consistent principalement en des activités de montage, de réglages mécaniques, de soudure et d’un peu de réalisation de tuyauteries. »
Les arguments grâce auxquels Lepage a été choisi pour réaliser ce chantier confirment les engagements du groupe au quotidien. Jérôme Bouttiau: « Nos expériences précédentes avec Lepage nous avaient montré que nous pouvions compter sur une grande réactivité. Nous avions confiance dans la réponse que le Groupe pouvait nous fournir face aux besoins complexes du projet sur le plan du montage mécanique notamment. »
La présence à l’international s’inscrit dans la stratégie de développement du groupe. Elle nous amène à sortir de ce qu’on appelle souvent la ‘zone de confort’. L’équipe Lepage réside sur place pendant toute la semaine depuis le mois de septembre 2019. Nicolas Boshyk reprend: « Un chantier tel que celui-ci exige que nos travailleurs logent à proximité du chantier pendant la semaine. C’est un réel sacrifice qui est certes compensé par une indemnité quotidienne mais qui demande pour nos collaborateurs, notre chef de chantier et notre chef de projet un énorme engagement. »
Il complète : « Nous compensons un coût qui est peut-être un peu plus élevé par notre expertise en matière de gestion de ce type de projets et notre capacité de réaction rapide. Le calendrier initial était très serré et au moment de démarrer notre intervention, le chantier nous a dévoilé quelques surprises, notamment au niveau des équipements livrés. C’est dans ce genre de situation que la culture d’entreprise Lepage doit entrer en action. Notre client comptait sur nous pour corriger le tir et permettre d’éviter les pénalités prévues en cas de retard. Esprit d’équipe, anticipation, innovation… Il a fallu mobiliser toutes nos capacités lorsque la phase d’observation a été terminée. »
Bien gérer les co-activités…
Stéphane Blanchard est le chef de projet, le responsable de l’équipe Lepage en charge du chantier. Il détaille le contexte pratique dans lequel ses collègues opèrent au quotidien: « Notre client, le bureau d’études De Smet, propose des usines qui sont en quelque sorte livrées en pièces détachées. Et donc, il y a beaucoup d’intervenants impliqués afin de finaliser les installations. Ce n’est pas un chantier facile, principalement à cause de la co-activité qui le caractérise. Il y a beaucoup d’intervenants qui sont présents simultanément. Autre particularité du chantier, c’est la superficie sur laquelle les travaux doivent être réalisés. Les différents corps de métier interviennent sur un périmètre très réduit, ce qui augmente automatiquement les risques en matière de sécurité. Lepage est en charge des éléments de structure les plus imposants. Cela nous donne de la visibilité mais aussi voire surtout une grande responsabilité. Tout s’est bien passé, et je peux dire aujourd’hui que je n’ai jamais douté de notre capacité à relever ce défi. »
Jérôme Bouttiau confirme : « Pas question de transiger sur la sécurité. Actuellement, il n’y a pas moins de 4 Superviseurs Sécurité à temps plein sur le chantier. Ce nombre est lié en partie au volume de travail administratif imposé par les autorités françaises mais aussi à notre investissement en ce qui concerne l’intégrité de tous les travailleurs. En pic d’activités, nous avions 200 ouvriers dans les installations. C’est forcément compliqué… Mais le projet génère énormément de motivation car il est attractif. C’est grâce à la technologie qui est développée et à l’impact positif sur le plan écologique. En conséquence, tout s’est bien déroulé jusqu’à présent, dans un climat très positif et agréable, même si ce projet est un véritable challenge et que l’investissement de chacun est conséquent. »
Engagement et convivialité.
N’allons pas croire qu’un projet de cette ampleur soit épargné des difficultés pour autant. Stéphane Blanchard nous donne son explication: « Nous observons que les prestataires qui ne sont pas ’sincères’ dans leur culture de sécurité ne tiennent pas dans la durée. Bien sûr, quand nous sommes ensemble sur le chantier, cela peut générer de la tension mais il suffit de tenir bon sur des principes clairs, à commencer par le respect strict de toutes les consignes de sécurité. Un contractant autrichien a été congédié pour cette seule raison. »
Comment réussir dans des conditions parfois contraignantes? Il poursuit: « La clé reste l’esprit d’équipe. Les collègues qui acceptent des déplacements aussi importants sont forcément motivés et très impliqués dans la réussite du projet. Ensuite, nous devons veiller tous ensemble à ce que l’ambiance soit bonne et que les échanges avec d’autres intervenants, venus d’autres pays, soient positifs eux aussi. Il y a toujours des choses à apprendre et puis, des cultures à découvrir. Des collègues suédois nous ont défié de déguster un produit typique, des harengs fermentés qui auraient fait reculer la plupart d’entre nous. Bien sûr, c’est anecdotique… Mais cela permet d’installer une atmosphère de convivialité et de solidarité qui profite à tout le monde et contribue à la bonne exécution du chantier. »
Le projet FICAP en bref
* La construction de la première usine mondiale de black pellets a été annoncée en juillet 2018 par la société Européenne de Biomasse. Elle est articulée en deux pôles. FICAP – Filière Industrielle Champagne Ardennes – Haut Pouvoir Calorifique Industriel) assurera la production de Black pellet, et COGECAB fournira la chaleur nécessaire. L’installation se veut 100% propre et la production de vapeur servira également à alimenter une usine voisine ainsi que le réseau électrique.
Le HPCI-Black Pellet a été développé par la société Européenne de Biomasse dans le cadre de ses recherches d’un bio-carburant fabriqué à partir du bois. Il s’agit d’un granulé noir au haut potentiel calorifique qui pourrait remplacer les énergies fossiles.
